EINZELANTRIEBS-HOCHDRUCKSCHLEIFWALZE
Anwendungsbereich
Die einachsig angetriebene Hochdruck-Walzenmühle ist speziell für die Vorvermahlung von Zementklinker, Mineralschlacke, Stahlklinker usw. zu kleinen Granulaten, für die Ultrazerkleinerung von metallischen Mineralien (Eisenerze, Manganerze, Kupfererze, Blei-Zink-Erze, Vanadiumerze und andere) und für die Vermahlung von nichtmetallischen Mineralien (Kohlenabgänge,
Feldspat, Nepholin, Dolomit, Kalkstein, Quarz usw.) zu Pulver vermahlen.
Struktur und Funktionsprinzip
◆Funktionsprinzipdiagramm
Die einachsige Hochdruck-Schleifwalze verwendet
das Mahlprinzip der Materialaggregat-Extrusion.
Die eine ist eine stationäre Rolle, die andere eine bewegliche Rolle.
Die beiden Walzen drehen sich mit der gleichen Geschwindigkeit in entgegengesetzte Richtungen.
Das Material wird durch die obere Zufuhröffnung zugeführt.
Sie werden durch Extrusion mittels hohem Druck im Spalt zwischen den beiden Walzen zerkleinert und nach unten ausgeworfen.
◆Antriebsteil
Es wird nur ein Motorantrieb benötigt.
Die Kraft wird über das Getriebe von der feststehenden Walze auf die bewegliche Walze übertragen.
so dass die beiden Walzen vollständig synchronisiert sind und keine Gleitreibung auftritt.
Die Arbeiten werden ausschließlich für die Materialextrusion verwendet.
und die Energieeffizienz ist hoch, wodurch im Vergleich zu herkömmlichen Hochdruckwalzenschleifmaschinen 45 % Strom eingespart werden.
◆Druckbeaufschlagungssystem
Das kombinierte Feder-Drucksystem ermöglicht ein flexibles Ausweichen der beweglichen Rolle.
Wenn eisenhaltige Fremdkörper eindringen,
Das Federdrucksystem setzt die Feder direkt zurück und reagiert rechtzeitig, wodurch eine Betätigungsrate von bis zu 95 % gewährleistet wird.
Während die traditionelle Hochdruck-Walzenschleiftechnik dies vermeidet, muss das Hydrauliköl zur Druckentlastung durch die Rohrleitung abgelassen werden.
Der Vorgang wird verzögert, was zu Schäden an der Walzenoberfläche oder zu Fehlfunktionen des Hydrauliksystems führen kann.
◆Walzenoberfläche
Die Walzenoberfläche ist mit verschleißfestem Legierungsschweißmaterial oberflächengeschweißt und erreicht eine Härte von HRC58-65; der Druck wird automatisch an das Material angepasst.
wodurch nicht nur der Schleifvorgang erreicht wird, sondern auch die Walzenoberfläche geschützt wird;
Die bewegliche und die stationäre Walze arbeiten synchron und ohne Gleitreibung.
Daher ist die Lebensdauer der Walzenoberfläche wesentlich höher als die der herkömmlichen Hochdruck-Schleifwalze.
Hauptmerkmale
◆ Hohe Arbeitseffizienz. Im Vergleich zu herkömmlichen Brechanlagen erhöht sich die Verarbeitungskapazität um 40 - 50%.
Die Verarbeitungskapazität von PGM1040 kann bei nur 90 kW Leistung etwa 50 - 100 t/h erreichen.
◆ Geringer Energieverbrauch. Dank des Einzelwalzenantriebs wird nur ein Motor zum Antrieb benötigt.
Der Energieverbrauch ist sehr gering. Im Vergleich zum herkömmlichen HPGR mit Doppelantrieb kann der Energieverbrauch um 20–30 % reduziert werden.
◆ Gute Verschleißfestigkeit. Bei nur einem angetriebenen Motor ist die Synchronisationsleistung der beiden Walzen sehr gut.
Dank verschleißfester Schweißoberflächen weisen die Walzen eine gute Verschleißfestigkeit auf und sind leicht zu warten.
◆ Hohe Betriebsrate: ≥ 95 %. Dank wissenschaftlicher Konstruktion kann das Gerät durch die Hochdruckfedergruppe unter Druck gesetzt werden.
Der Arbeitsdruck kann durch die Kompression der Federgruppe automatisch angepasst werden. Es gibt keine potenzielle Fehlerquelle.
◆ Hoher Automatisierungsgrad und einfache Justierung. Dank des Verzichts auf ein Hydrauliksystem ist die Störungsrate gering.
◆ Die Walzenoberfläche ist mit einem verschleißfesten Legierungsschweißmaterial oberflächengeschweißt und zeichnet sich durch hohe Härte und gute Verschleißfestigkeit aus.
Die auf die Feder wirkende Spannung resultiert aus der Reaktionskraft des Materials, und die Spannung ist stets ausgeglichen.
wodurch nicht nur der Zweck des Zerkleinerns erreicht wird,
schützt aber auch die Walzenoberfläche; die bewegliche und die feststehende Walze kämmen miteinander und werden vom Getriebe angetrieben.
und die Geschwindigkeit ist vollständig synchronisiert, wodurch Gleitreibung zwischen dem Material und der Walzenoberfläche vermieden wird.
Daher ist die Lebensdauer wesentlich höher als die des Doppelantriebs HPGR.
◆ Kompakte Bauweise und geringer Platzbedarf.
Technische Parameter
| Modell | Rollendurchmessermm | RollenBreite mm | Max.Feedsize(Zement, Stahlschlacke, Erzschlacke) mm | Optimale FütterungGröße(metallischmineral ,nichtmetallischMineral) mm | mmAusgangsgröße(Zement)mm | VerarbeitungskapazitätT/h | MotorLeistung kW | Umrissabmessungen(L×B×H)mm |
| PGM0850 | φ800 | 500 | 50 | 30 | Klassifizierung，＜4 | 30～40 | 37 | 2760×2465×1362 |
| PGM1040 | φ1000 | 400 | 50 | 30 | Klassifizierung，＜4 | 50～80 | 90 | 4685×4300×2020 |
| PGM1060 | φ1000 | 600 | 50 | 30 | Klassifizierung，＜4 | 70～110 | 110 | 4685×4300×2020 |
| PGM1065 | φ1000 | 650 | 50 | 30 | Klassifizierung，＜4 | 100～160 | 200 | 5560×4500×2200 |
| PGM1250 | φ1200 | 500 | 50 | 30 | Klassifizierung，＜4 | 120～180 | 250 | 6485×4700×2485 |
| PGM1465 | φ1400 | 650 | 50 | 30 | Klassifizierung，＜4 | 240～320 | 630 | 9200×6320×3600 |
| PGM1610 | φ1600 | 1000 | 50 | 30 | Klassifizierung，＜4 | 500～650 | 1250 | 10800×8100×4400 |
VERGLEICH ZWISCHEN EINZELANTRIEBS-HPGR UND KONVENTIONELLEN HPGR
Ablaufdiagramm des Vormahlprozesses einer HPGR mit Einzelantrieb
Vormahlung von Zement, Erzschlacke und Stahlschlacke: „Mehr Brechen, weniger Mahlen – Brechen statt Mahlen“, also Vormahlung, hat sich in der Rohrmühlenproduktion als Standardtechnologie etabliert, um die Produktion zu steigern und den Energieverbrauch zu senken. Als modernste energiesparende Vormahlanlage kann die HPGR mit Einzelantrieb das Material auf -4 mm oder -0,5 mm zerkleinern, wobei der Anteil von 0,08 mm über 30 % beträgt. Die Kapazität der eingesetzten Kugelmühle lässt sich um 50–100 % steigern und der Energieverbrauch des Mahlsystems um 15–30 % reduzieren.
Ablaufdiagramm des Ultrafeinzerkleinerungsprozesses von metallischen Mineralien mit Einzelantrieb HPGR
Ultrafeine Zerkleinerung von Metallmineralien
Beim Durchtritt durch den Spalt zwischen den beiden Walzen werden die Mineralien durch hohen Druck zu feinen Partikeln von -5 mm oder -3 mm und einer großen Menge Pulver zerkleinert. Aufgrund der geringen Bindungskraft zwischen dem nutzbaren Mineral und dem Ganggestein entstehen leicht Ermüdungsbrüche, Mikrorisse und innere Spannungen. Teile der Grenzfläche lösen sich vollständig auf.
Aufgrund des hohen Anteils an Feinstaub, der aus dem HPGR austritt, und der Tatsache, dass die Mineralien entlang der Dissoziationsfläche zerkleinert werden, ist im Vergleich zur herkömmlichen Zerkleinerung der Anteil an Verwachsungen im Zerkleinerungsprodukt geringer, und die Abfallbehandlung ist effektiver.
Sowohl der Gehalt an Grobkonzentrat als auch die Ausbeute an Abfallmaterial wurden deutlich verbessert.
Ablaufdiagramm des Antragsverfahrens für nichtmetallische Mineralien mit Einzelantrieb HPGR
Mahlen von nichtmetallischen Mineralien
Im Vergleich zu herkömmlichen Mahlanlagen bietet die HPGR mit Einzelantrieb die Vorteile einer großen Einzelmaschinenkapazität, eines geringen Energieverbrauchs, eines geringeren Verschleißes und einer geringeren Eisenbelastung; die Produktfeinheit kann von 20 Mesh bis 120 Mesh gesteuert werden, wodurch die Kugelmühle ersetzt und ein neues Mahlverfahren geschaffen werden kann.
HPGM-SERIE HOCHDRUCKSCHLEIFWALZE
Funktionsprinzip
Die Hochdruckwalzenmühle der HPGM-Serie ist eine neuartige, energiesparende Mahlanlage, die auf dem Prinzip der Hochdruck-Materialschichtzerkleinerung basiert. Sie besteht aus zwei synchron mit niedriger Drehzahl rotierenden Presswalzen. Eine Walze ist stationär, die andere beweglich. Beide werden von einem Hochleistungsmotor angetrieben. Das Material wird gleichmäßig von oben auf die Walzen zugeführt und kontinuierlich durch die Presswalzen in den Walzenspalt transportiert. Nach der Behandlung mit einem hohen Druck von 50–300 MPa wird der dichte Materialkuchen aus der Maschine ausgetragen. Im ausgetragenen Materialkuchen befinden sich neben einem gewissen Anteil an minderwertigen Produkten auch zahlreiche Mikrorisse in der inneren Struktur der Partikel nicht minderwertiger Produkte. Diese Mikrorisse wurden durch die Hochdruckextrusion erzeugt, wodurch die Mahlbarkeit des Materials deutlich verbessert wird. Nach dem Extrudieren, Zerkleinern, Klassieren und Sieben des Materials können die Feinanteile unter 0,8 mm etwa 30 % und die Anteile unter 5 mm über 80 % erreichen. Dadurch lässt sich der Energieverbrauch im weiteren Mahlprozess deutlich reduzieren, sodass die Produktionskapazität der Mahlanlage voll ausgeschöpft werden kann. Im Allgemeinen kann die Kapazität der Kugelmühle um 20–50 % gesteigert und der Gesamtenergieverbrauch um 30–50 % oder mehr gesenkt werden.
Anwendungsgebiete
In China gibt es zahlreiche Metallerzvorkommen, deren Qualität jedoch meist gering, uneinheitlich und fein ist. Um die bestehenden Probleme in den Bereichen Wirtschaftlichkeit, Technik und Umweltschutz des Bergbaus zu lösen, führen chinesische Metallbergbauunternehmen aktiv neue und effiziente Produktionsanlagen aus dem Ausland ein und integrieren diese. Vor diesem Hintergrund wurde die HPGR (Hochleistungs-Schleifmaschine) als erste hocheffiziente Mahlanlage erforscht und erprobt und findet nun Anwendung in chinesischen Metallbergbauunternehmen. Sie zählt zu den wichtigsten Produktionsanlagen der chinesischen Bergbauindustrie und ist in chinesischen Metallbergwerken weit verbreitet. Die HPGR wird im In- und Ausland bereits in der Zementindustrie zum Mahlen, in der chemischen Industrie zum Granulieren und zur Feinvermahlung von Pellets zur Vergrößerung der spezifischen Oberfläche eingesetzt. Sie dient der Zerkleinerung von Metallerzen und verfolgt dabei verschiedene Ziele, wie die Vereinfachung des Brechprozesses, die Steigerung der Brechleistung bei gleichzeitig reduziertem Mahlaufwand, die Verbesserung der Systemproduktivität sowie der Mahl- und Trennleistung.
Praktischer Anwendungsbereich
1. Mittlere, feine und ultrafeine Vermahlung von Schüttgütern.
2. In der Mineralaufbereitungsindustrie kann sie vor der Kugelmühle als Vormahlvorrichtung eingesetzt oder zusammen mit einer Kugelmühle zu einem kombinierten Mahlsystem zusammengeführt werden.
3. In der oxidierten Pelletindustrie kann sie die üblicherweise verwendete Feuchtmühle ersetzen.
4. In der Baustoff-, Feuerfestmaterial- und anderen Industrien wurde es erfolgreich beim Mahlen von Zementklinker, Kalkstein, Bauxit und anderen Materialien eingesetzt.
Produktvorteile
1. Die Konstruktion mit konstantem Druck gewährleistet einen gleichmäßigen Druck zwischen den Walzen und sorgt für einen optimalen Quetscheffekt.
2. Automatische Abweichungskorrektur: Kann den Walzenspalt schnell anpassen, um die Laufruhe der Anlage zu gewährleisten.
3. Das Kantentrennsystem verringert den Einfluss von Kanteneffekten auf den Quetscheffekt.
4. Mit Hartmetallbolzen, lange Lebensdauer, einfache Wartung und austauschbar.
5. Die Ventilbank verwendet importierte Komponenten, und das Hydrauliksystem zeichnet sich durch eine vernünftige Konstruktion und hohe Zuverlässigkeit aus.
Struktur von HPGR
| Modell | Rollendurchmessermm | Rollenbreite mm | DurchsatzKapazität | Futtergröße | Maschinengewichtt | Installierte Leistung |
| HPGM0630 | 600 | 300 | 25-40 | 10-30 | 6 | 74 |
| HPGM0850 | 800 | 500 | 50-110 | 20-35 | 25 | 150-220 |
| HPGM1050 | 1000 | 500 | 90-200 | 20-35 | 52 | 260-400 |
| HPGM1250 | 1200 | 500 | 170-300 | 20-35 | 75 | 500-640 |
| HPGM1260 | 1200 | 600 | 200-400 | 20-35 | 78 | 600-800 |
| HPGM1450 | 1400 | 500 | 200-400 | 30-40 | 168 | 600-800 |
| HPGM1480 | 1400 | 800 | 270-630 | 30-40 | 172 | 800-1260 |
| HPGM16100 | 1600 | 1000 | 470-1000 | 30-50 | 220 | 1400–2000 |
| HPGM16120 | 1600 | 1200 | 570-1120 | 30-50 | 230 | 1600–2240 |
| HPGM16140 | 1600 | 1400 | 700-1250 | 30-50 | 240 | 2000-2500 |
| HPGM18100 | 1800 | 1000 | 540-1120 | 30-60 | 225 | 1600–2240 |
| HPGM18160 | 1800 | 1600 | 840-1600 | 30-60 | 320 | 2500-3200 |
Neue Technologie für die Oberflächenbeschaffenheit von Stehbolzen
Es verwendet hochwertige Hartmetallbolzen mit hoher Härte und guter Verschleißfestigkeit.
Die Ständeranordnung wird durch Computersimulation entworfen.
und die Anordnung ist sinnvoll, da sie eine gleichmäßige Materialschicht zwischen den Bolzen bildet und so die Bolzen und Walzenoberflächen wirksam schützt.
und die Lebensdauer der Presswalze verlängern. Die Bolzen sind mit importierten Spezialklebstoffen befestigt und lassen sich so leicht austauschen.
Trenntechnologie von Wälzbuchse und Hauptwelle
Der Hauptkörper der Presswalze besteht aus hochwertigem Schmiedestahl, die Walzenbuchse aus hochwertigem legiertem Stahl. Die Hauptwelle und die Walzen sind aus unterschiedlichen Materialien gefertigt, was die Zähigkeit der Hauptwelle und die Steifigkeit der Walzenbuchse erhöht. Dadurch wird die Lebensdauer der Wellenbuchse deutlich verlängert. Der Austausch der Walzenbuchse ist unkompliziert.
Schnelle Montage und Demontage der Lager. Hochwertige Kegelrollenlager und ein vorgeformter Hochdrucköltank ermöglichen die einfache Demontage der Lager mittels einer Hochdruckölpumpe. Dies vereinfacht den Lagerwechsel erheblich und verbessert die Wartungseffizienz.
Mehrfache kombinierte Dichtungstechnologie
Die Lagerdichtung verwendet verschiedene J-förmige sowie V-förmige und Labyrinthdichtungen, und die kombinierte Dichtungstechnologie gewährleistet effektiv die Dichtwirkung des Lagers.
Eisenerzaufbereitungsprozess
Hochwertige, verschleißfeste Lauffläche mit Noppen
Nach dem Extrudieren der Materialien,
Auf der Walzenoberfläche bildet sich eine dichte Materialschicht zum Schutz der Walzenoberfläche.
Rohstoff
Materialkuchen
