Während sich das Unternehmen rasant entwickelt und immer stärker und größer wird, legt Gründer Wang Zhaolian größten Wert auf Qualität, Markenaufbau, Effizienzsteigerung und die Implementierung neuer Managementmodelle. Seit 2011 erforscht und implementiert er Lean Management. Lean Management hat sich von Grund auf entwickelt. Innerhalb von zehn Jahren haben sich die Produktionsanlagen und die Werkstattumgebung des Unternehmens grundlegend verändert – von der Planung bis ins Detail. Produktionseffizienz, Kostenkontrolle, Produktqualität etc. wurden deutlich verbessert, und das Unternehmen hat von Führungskräften und Kunden gleichermaßen Lob erhalten. Es hat sich stetig und erfolgreich weiterentwickelt. Die Lean-Production-Methode stammt ursprünglich von Toyota. Ihr Kernziel ist die vollständige Beseitigung von Verschwendung, die Minimierung des Ressourcenverbrauchs und die Senkung der Betriebskosten. Sie ist zugleich ein Konzept und eine Unternehmenskultur.
Das Unternehmen setzt seit jeher auf die 6S-Methode vor Ort, die die Grundlage für ein schlankes Management bildet. Lean Management hat maßgeblich dazu beigetragen, das Unternehmensimage zu prägen, Kosten zu senken, termingerecht zu liefern, eine sichere Produktion zu gewährleisten, hohe Standards zu erreichen, ein angenehmes Arbeitsumfeld zu schaffen und die Abläufe vor Ort zu verbessern.
Durch die intensive Förderung von 6S sollen die Mitarbeiter 6S auf der Grundlage eines korrekten Verständnisses der wahren Bedeutung der „6 S“ praktizieren, sodass sie die Gewohnheit entwickeln, Probleme bewusst zu erkennen und sich kontinuierlich zu verbessern. Dadurch wird das Management der Fertigungswerkstatt und der Logistikabteilung vor Ort schrittweise verbessert, die Standardisierung, Standardisierung und Visualisierung des „6S“-Managements vor Ort realisiert, Verschwendung beseitigt, die Effizienz gesteigert und das Unternehmensimage gestärkt.
Durch die intensive Förderung von 6S sollen die Mitarbeiter 6S auf der Grundlage eines korrekten Verständnisses der wahren Bedeutung der „6 S“ praktizieren, sodass sie die Gewohnheit entwickeln, Probleme bewusst zu erkennen und sich kontinuierlich zu verbessern. Dadurch wird das Management der Fertigungswerkstatt und der Logistikabteilung vor Ort schrittweise verbessert, die Standardisierung, Standardisierung und Visualisierung des „6S“-Managements vor Ort realisiert, Verschwendung beseitigt, die Effizienz gesteigert und das Unternehmensimage gestärkt.
Eine der Kernaufgaben bei der Implementierung von Lean Management ist die Talentförderung. Durch die Einführung von Lean Management wurden verschiedene Managementprozesse optimiert, ein standardisiertes Managementsystem etabliert und alle Mitarbeiter in den Prinzipien des Lean Managements geschult. Sie wurden darin geschult, die Lean-Management-Methoden zu verstehen und anzuwenden. Fünf herausragende Lean-Dozenten und mehrere interne Abteilungstrainer wurden erfolgreich ausgebildet, was die Mitarbeiter maßgeblich zur aktiven Teilnahme am Lean Management motivierte. Durch die Stärkung der theoretischen und praktischen Schulungen für die Werkstattmitarbeiter wurden deren Arbeitsfähigkeiten verbessert. So wurden ein nationaler technischer Experte, hundert Fachkräfte der chinesischen Maschinenbauindustrie, vier Fachkräfte der chinesischen Schwermaschinenindustrie, sechs vorbildliche Arbeiter und Handwerker auf Provinz- und Stadtebene, neun leitende Techniker, Facharbeiter und technische Experten auf Stadtebene sowie acht Arbeiter auf Kreisebene, darunter vorbildliche Arbeiter, leitende Techniker und Yishan-Fachkräfte, ausgebildet.
Ein Kernprinzip des Lean Managements ist die kontinuierliche Verbesserung. Durch die Umsetzung von Maßnahmen zur Mitarbeiterverbesserung werden alle Angestellten in Lean Management geschult und ermutigt, sinnvolle Verbesserungsvorschläge zu bestehenden Betriebsabläufen, Produktdesign, Qualitätsmanagement, Sicherheitsmanagement, Beschaffungsmanagement, Prozesssystemen usw. einzubringen. Kontinuierliche Verbesserung und Innovation werden gefördert. Die Angestellten werden dazu angehalten, Probleme gewissenhaft zu analysieren, ihre Fähigkeiten zu erweitern und ihren Unternehmergeist zu stärken, um so die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens zu festigen. Seit Einführung der Maßnahmen haben alle Angestellten über 2.000 Verbesserungsvorschläge eingereicht, die Beteiligung lag bei 100 %. Dies führte zu Kostensenkungen und Effizienzsteigerungen. Über 30 Millionen Yuan wurden investiert, davon über 500.000 Yuan für herausragende Verbesserungsprojekte. Einige dieser Projekte wurden von den jeweiligen Initiatoren ausgezeichnet. Die Maßnahmen zur Mitarbeiterverbesserung haben somit eine signifikante Wirkung erzielt.
Die Vermeidung von Verschwendung ist das zentrale Ziel des Lean Managements. Verschwendung findet sich in traditionellen Unternehmen überall: Überproduktion, unnötige Teilebewegungen, redundante Arbeitsschritte, Wartezeiten, mangelhafte Qualität/Nacharbeit, Lagerbestände und diverse andere wertschöpfungslose Tätigkeiten. Mithilfe von Lean-Management-Werkzeugen optimieren wir die Produktionsstätte, reduzieren unnötige Bewegungen und Handhabung, führen die Produktion strikt nach Plan durch, implementieren Kontrollmethoden wie Total Quality Management und eliminieren alle wertschöpfungslosen Aktivitäten im Produktionsprozess. In der Produktforschung und -entwicklung setzen wir auf ein ausgefeiltes und präzises Design, um die Bedürfnisse unserer Kunden optimal zu erfüllen und höchste Produktqualität zu gewährleisten.
Die Implementierung schlanker Auftrags- und Planungsprozesse zielt darauf ab, Auftragsprüfung, Dokumentation, technische Standards, Angebote, Vertragsabschluss, Produktion und Fortschrittsverfolgung während des gesamten Auftragsabwicklungsprozesses systematisch zu steuern. Die Implementierung klarer, verfahrensorientierter und verantwortungsvoller Prozesse verbessert die Arbeitseffizienz und Servicequalität, maximiert die Auftragsabwicklung und Kundenzufriedenheit und gewährleistet die effektive Vernetzung verschiedener interner Abteilungen sowie einen reibungslosen Arbeitsablauf.
Durch die Implementierung von Lean Management konnte der Lagerbestand des Unternehmens deutlich reduziert, der Produktionszyklus verkürzt, die Qualität kontinuierlich verbessert, die Ressourceneffizienz (Energie, Fläche, Material und Personal) signifikant gesteigert, Verschwendung minimiert, Produktionskosten gesenkt und der Unternehmensgewinn erhöht werden. Gleichzeitig wurden Mitarbeitermotivation, Unternehmenskultur, Führung, Produktionstechnologie etc. verbessert, wodurch die Kernkompetenzen des Unternehmens gestärkt wurden.
Wir sind uns der Tatsache bewusst, dass Lean Management ein kontinuierlicher Prozess der Optimierung ist. Wir haben uns verpflichtet, jeden Produktions- und Arbeitsprozess zu verbessern, Verschwendung zu eliminieren, Kosten so weit wie möglich zu reduzieren und schrittweise auf Null-Fehler und Null-Lagerbestände hinzuarbeiten. Minimieren Sie den Input, um maximalen Output und damit den Unternehmensgewinn zu erzielen.
Anlässlich des 28. Jahrestages der Gründung von Huate Magnetoelectrics müssen wir pragmatischer und fleißiger sein und alle Anstrengungen unternehmen, schlankes Management zu fördern, die Qualität und Effizienz der Unternehmensentwicklung zu verbessern und Huate eine erfolgreiche und neue Blütezeit zu wünschen!
Veröffentlichungsdatum: 20. August 2021