In Mineralaufbereitungsanlagen ist die Mahlstufe der wichtigste Kreislauf mit hohem Investitions- und Energieverbrauch. Die Mahlstufe steuert die Kornveränderung im gesamten Mineralverarbeitungsfluss, was großen Einfluss auf die Gewinnungsrate und Produktionsrate hat. Daher ist es eine zentrale Frage, die Kosten zu senken und die Produktionsrate unter einem bestimmten Mahlfeinheitsstandard zu verbessern.
Es gibt zwei Arten des Mahlens: das Schleifen im offenen Kreislauf und das Schleifen im geschlossenen Kreislauf. Was sind die Besonderheiten dieser beiden Schleifarten? Welche Schleifmethode kann eine hocheffiziente Nutzung ermöglichen und die Produktionsrate verbessern? In späteren Abschnitten werden wir diese Fragen beantworten.
Die Besonderheiten zweier Schleifmethoden
Beim Mahlen im offenen Kreislauf wird das Material der Mühle zugeführt und nach einer Mahlung direkt in die nächste Mühle bzw. den nächsten Prozess ausgetragen.
Die Vorteile des Schleifens im offenen Kreislauf sind ein einfacher Prozessablauf und geringere Investitionskosten. Die Nachteile sind eine geringere Produktionsrate und ein hoher Energieverbrauch.
Beim Mahlen im geschlossenen Kreislauf wird das Material nach dem Mahlen der Mühle zur Klassifizierung zugeführt, das nicht qualifizierte Erz zur erneuten Mahlung in die Mühle zurückgeführt und das qualifizierte Erz zur nächsten Stufe weitergeleitet.
Die Hauptvorteile des Mahlens im geschlossenen Kreislauf sind eine hocheffiziente Zerkleinerungsrate und eine höhere Produktionsqualität. Im gleichen Zeitraum weist der geschlossene Kreislauf eine höhere Produktionsrate auf. Der Nachteil besteht jedoch darin, dass der Produktionsablauf beim Schleifen im geschlossenen Kreislauf komplexer und teurer ist als beim Schleifen im offenen Kreislauf.
Fehlerhafte Materialien werden in der Mahlphase im geschlossenen Kreislauf wiederholt gemahlen, bis eine qualifizierte Partikelgröße erreicht ist. Beim Mahlen können mehr Mineralien in die Mahlanlage transportiert werden, so dass die Energie der Kugelmühle maximal genutzt werden kann, die Nutzungseffizienz der Mahlanlage verbessert wird, so dass die Produktionseffizienz der Mahlanlage verbessert wird.
Die Ausstattung besteht aus zwei Schleifwegen
Bei der Wahl der Mahlausrüstung verfügt die Kugelmühle nicht über die Möglichkeit, die Partikelgröße zu steuern. In der Erzentwässerung gibt es qualifizierte Feinkörner und unqualifizierte Grobkörner, die für offene Mahlanlagen nicht geeignet sind. Rob Mill ist das Gegenteil, die Existenz der Stahlstangen zwischen den dicken Blöcken wird zuerst gebrochen, die Aufwärtsbewegung der Stahlstangen ähnelt einer Reihe von Gittern, und feines Material kann durch den Spalt zwischen den Stahlstangen gelangen. Daher verfügt die Stabmühle über die Fähigkeit, die Partikelgröße zu steuern und kann als Mahlanlage im offenen Kreislauf verwendet werden.
Obwohl die Kugelmühle nicht über die Möglichkeit verfügt, die Partikelgröße selbst zu steuern, kann sie die Partikelgröße mit Hilfe der Klassierausrüstung steuern. Die Mühle entlädt das Erz in die Klassieranlage. Qualifiziertes Feingut gelangt über den Mahl-Klassier-Zyklus in die nächste Stufe. Daher kann beim Mahlen im geschlossenen Kreislauf unqualifiziertes grobes Material die Mühle mehrmals durchlaufen und muss auf die qualifizierte Partikelgröße gemahlen werden, die von der Klassierausrüstung ausgetragen werden kann. Der Auswahl an Mahlgeräten sind in der geschlossenen Mahlstufe nahezu keine Grenzen gesetzt.
Die Anwendung der beiden Schleifarten
Je nach Art der Mineralien, Eigenschaften und unterschiedlichen Anforderungen an den Verarbeitungsablauf sind die Anforderungen an die Mahlfeinheit unterschiedlich. Auch der Zustand der Materialien mit unterschiedlicher Zusammensetzung, die den entsprechenden Dissoziationsgrad erreichen, ist nicht derselbe.
Beim Mahlen im geschlossenen Kreislauf werden die in die Mahlanlage zurückgeführten Materialien nahezu qualifiziert. Nur ein wenig Nachmahlen kann zu einem qualifizierten Produkt werden, und je mehr Materialien in der Mühle vorhanden sind, desto schneller läuft das Material durch die Mühle und die Mahlzeit verkürzt sich. Daher zeichnet sich die Mahlung im geschlossenen Kreislauf durch hohe Produktivität, geringe Überzerkleinerung sowie eine feine und gleichmäßige Verteilung der Partikelgröße aus. Im Allgemeinen verwenden Flotationsanlagen und Magnettrennanlagen meist das Mahlverfahren im geschlossenen Kreislauf.
Für die Erstvermahlung eignet sich die Leerlaufvermahlung. Das aus einem Abschnitt der Stabmühle ausgetragene Material gelangt in andere Mahlanlagen und wird dann gemahlen (fein). Auf diese Weise hat der erste Abschnitt der Stabmühle ein kleineres Brechverhältnis und eine höhere Produktionskapazität, und der Prozess ist relativ einfach.
Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass die Auswahl des Schleifmodus relativ komplex ist und viele Aspekte wie Materialeigenschaften, Investitionskosten und technologische Prozesse berücksichtigt werden müssen. Um wirtschaftliche Verluste zu vermeiden, wird den Mineneigentümern empfohlen, sich an die Hersteller von Verarbeitungsgeräten mit Qualifikationen für die Minenplanung zu wenden.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 06.04.2020