Sägeschlamm ist ein Gemisch aus Gesteinsmehl und Wasser, das beim Schneiden und Polieren von Marmor und Granit entsteht. Viele Gebiete im Norden unseres Landes sind wichtige Zentren der Steinverarbeitung, und jährlich fällt eine große Menge Sägeschlamm an, dessen Lagerung große Flächen beansprucht. Das feine Gesteinsmehl ist schwer zu entsorgen. Bei starkem Wind wird es leicht aufgewirbelt und gelangt bei Regen mit dem Wasser in die Flüsse, was zu erheblicher Umweltverschmutzung führt.
Zu den Hauptbestandteilen des Sägeschlamms zählen Feldspat, Quarz, Calcit, Dolomit, Amphibol usw. Zu den wichtigsten Metallmineralien und Verunreinigungen gehören Eisensilikate wie mechanisches Eisen, Magnetit, Eisenoxid, Pyrit und Biotit. Derzeit wird Sägeschlamm hauptsächlich zur Herstellung von Porenbetonsteinen und zur Gewinnung von Keramikrohstoffen nach Entfernung der Verunreinigungen genutzt. Erstere zeichnen sich durch eine hohe Verarbeitungskapazität aus, letztere bieten hohe wirtschaftliche Vorteile.
Wertschöpfungsforschung
In diesem Artikel wird die umfassende Verwertung und Aufbereitung von repräsentativem Sägeschlamm aus der Region Jining untersucht. Zu den wertvollen Mineralien im Sägeschlamm zählen Feldspat, mechanisches und magnetisches Eisen. Schädliche Verunreinigungen sind Limonit, Biotit, Muskovit, Calcit, Dolomit, Hornblende usw. Das Material weist eine ungleichmäßige Korngröße auf; die groben Partikel liegen zwischen 1 und 4 mm, während der Feinschlamm teilweise unter 0,037 mm groß ist. Das bei der Aufbereitung entstehende mechanische Eisen und das im Rohmaterial enthaltene magnetische Eisen können magnetisch zu Eisenkonzentrat abgetrennt werden. Nach der starken Magnetscheidung lassen sich eisenhaltige Verunreinigungen wie Limonit, Biotit und Amphibol entfernen. Das so gewonnene Steinkonzentrat und die magnetischen Rückstände können als Porenbeton oder Zementmaterialien verwendet werden, wodurch eine umfassende Verwertung erreicht wird.
1.Bestimmung des Prozessablaufs
Die Eigenschaften der Sägemehlprobe werden kombiniert, um den Aufbereitungsprozess zu bestimmen: Das Rohmaterial wird durch Siebung (30 Mesh) bis Grobmahlung (-30 Mesh) gesiebt.
—-300 Mesh Mischprobe Eisentrennung mittels Trommelmagnetabscheider + Flachplatte + Vertikalring + starker magnetischer Eisenentfernung - das Konzentrat wird in +300 Mesh Mittelkorn-Feldspatkonzentratprodukte und -300 Mesh Feinschlamm klassifiziert—Der feine Schlamm wird dann zweimal mittels elektromagnetischer Suspension von Eisen befreit, um ein feines, pulverförmiges Konzentratprodukt zu erhalten.
2.Magnetische Trennprüfung von Rohmaterial
Das Rohmaterial wurde mit einem 30-Mesh-Sieb gesiebt, die Analyseergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
Tabelle 1. Ergebnis des Aufbereitungs- und Screeningtests
Das grobkörnige Erz mit einer Ausbeute von 17,35 % wird auf eine Korngröße von -30 Mesh gemahlen, mit dem Produkt unter dem Sieb vermischt und anschließend dem konventionellen Magnetscheidungsprozess (Trommelmagnetabscheider + Flachplatte + Vertikalring + Vertikalring) unterzogen. Der Prozessablauf ist in Abbildung 1 dargestellt, die Testergebnisse in Tabelle 2.
Abbildung 1. Der Prozessablauf des konventionellen Magnetscheidungstests von Roh-Erz.
Tabelle 2. Ergebnisse des konventionellen Magnettrenntests
Das Rohmaterial wird gesiebt, gemahlen und dreimal einer Eisenentfernung unterzogen (konventionelles Prüfverfahren). Mittel- und niedrigkörnige Konzentrate können mit einer Ausbeute von 92,57 %, einem Fe₂O₃-Gehalt von 0,525 % und einem Weißgrad von 36,15 % gewonnen werden. Es empfiehlt sich, nach der Klassierung das feinkörnige Eisenoxid und Eisensilikat im Feinschlamm mit einer Fein- und Mittelfeld-Elektromagnet-Schlammabscheideranlage zu reinigen.
3. Eisenentfernung aus feinem Schlamm
Das zweite Konzentrat aus Lihuan wird über den Überlauf aus dem Feinschlamm (Korngröße unter -300 Mesh) abgeleitet. Durch zweimaliges Entfernen von Eisen mittels einer elektromagnetischen Schlammmaschine wird das Feinpulverkonzentrat gewonnen. Der Prozessablauf ist in Abbildung 2 dargestellt, die Testergebnisse in Tabelle 3.
Abbildung 2. Der Prozessablauf des Tests zur Eisenentfernung aus Feinschlammsuspension
Tabelle 3. Eisenentfernungsindex von Feinschlammsuspensionen
Nach der Sortierung des Lihuan-Konzentrats stieg der Weißgrad des mittelkörnigen Feldspatkonzentrats (Korngröße +300 Mesh) von 36,15 % auf 56,49 %, während der Weißgrad des Feinschlamms auf 23,07 % sank. Der Feinschlamm (Korngröße -300 Mesh) wurde zweimal mittels elektromagnetischer Suspension vom Eisen getrennt, wodurch ein keramikfähiges Feinpulver mit einer Ausbeute von 42,31 % und einem Weißgrad von 41,80 % gewonnen werden konnte.
3. Gesamtprozessprüfung
Umfassende Testbedingungen und Indikatoren zur Durchführung des gesamten Prozesstests.
Abbildung 3. Der gesamte Prozess des Sägeschlammtests
Tabelle 4. Testindikatoren für den Gesamtprozess
Anhang: Kekstemperatur 1200℃
Sägeschlamm-Erz wird gesiebt, gemahlen, schwach magnetisch getrennt und anschließend in mehreren Schritten mittels Flachplatten- und Vertikalringsieben sowie einer elektromagnetischen Schlamm-Magnettrennung verarbeitet. Dadurch wird Eisenerz mit einer Ausbeute von 0,32 % und einem Gesamteisengehalt (TFe) von 62,35 % gewonnen. Weiterhin werden Feldspatkonzentrat mittlerer Körnung (keramische Qualität) mit einer Ausbeute von 38,56 % und einem Weißgrad von 54,69 % sowie ein feinkörniges keramisches Konzentrat mit einer Ausbeute von 42,31 % und einem Weißgrad von 41,80 % gewonnen. Die Gesamtausbeute an magnetischen Rückständen beträgt 18,81 % und kann als Rohmaterial für Porenbetonsteine verwendet werden.
Dieses technologische Verfahren ermöglicht die umfassende Verwertung von Sägeschlammrückständen und kann höhere wirtschaftliche Vorteile sowie eine größere Bedeutung für den Umweltschutz und die Gesellschaft erzielen.
Veröffentlichungsdatum: 04.03.2021